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全国首创!钢铁产业智能化实现里程碑式突破

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全国首创!钢铁产业智能化实现里程碑式突破

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全国首创!钢铁产业智能化实现里程碑式突破

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【摘要】:
实现机器人在线装、卸油缸!
实现机器人在线装、卸长水口!
为智慧连铸机实现重要的一步!

近日,镭目公司无人化大包连铸平台在宝武韶钢热试成功。作为全国首创项目,该项目换水口成功率100%,高难度机器人换、装水口连续二次成功,为智慧连铸机实现迈出重要的一步!

国内首创

 

大型多功能智能平台

 

   连铸是钢铁行业的中心环节,是实现钢铁铸坯高效、高质量生产的关键环节。但是目前国内均采用人工操作,存在危险性大、工作强度大、劳动效率低、钢坯质量难以保证等问题,智能制造成为行业突破的重点。此次项目无人化大包连铸平台,能以自身的多功能高效智能平台属性,缓解当前连铸工艺的问题,创造自身价值。

 

作为国内首个无人连铸浇注测试平台,整个连铸浇注环节由3至4台机器人实现。这座“巨无霸”长着3只机械手臂,高五六米,整体平台体积相当于一栋房子,能自动完成13项大包浇钢区域操作,是一个超大型平台。

 

该项目在受钢侧布设一台六轴工业机器人,通过视觉定位实现自动拆装大包滑动水口油缸及介质管线自动拔插功能。浇钢侧以两台六轴工业机器人为基础,分别布设在大包二、三平台上,利用机器人的灵活性,实现自动拆装长水口、烧氧引流以及中包测温取样、加保温覆盖剂等主体功能。

在此基础上,该项目完全取代了目前大包区域的大部分人工操作,以减轻工人劳动强度,确保操作人员远离高温液态金属危险区域,大大降低安全风险,同时保证了钢坯的质量。据了解,该平台将帮助连铸车间实现作业的标准化,其运行精度可达到0.2mm,有力地促进了炼钢连铸环节“无人化、零缺陷”生产的实现,实现了整个连铸工艺的智能化、高效化

 
与此同时,该项目现场应用后,可实现连铸环节的信息化,每一台设备的数据都可以传输到钢铁厂后台,实现工艺、设备数据的在线监控、故障诊断和质量判定,从而提高连铸工艺的运行效率,实现品质和操作的进一步提升。

运作成熟

领先世界更进一步

从2018年8月开始策划,9月开始实施,到2019年1月完美呈现,该项目用了不到四个月的时间实现了全部功能。

 

经过4个多月的运行,新产线作业功能齐全度、作业性能精度、自动化程度等均达到国际领先水平,该项目在国际上并没有成功的先例,这也预示着镭目的无人化智能制造走在了世界的前列

 

“我们研发的这个平台融合了机器人控制、自动定位和识别、机器视觉等一系列先进技术。”镭目科技董事长田陆介绍,无人连铸浇注测试平台目前已经申请了9项专利,包括5项发明专利和4项实用新型专利

连铸无人化大包平台热试现场

此次的连铸大包无人平台项目,是镭目公司紧跟国家智能制造的“工业2025”计划的重要一环。同时,镭目公司还研发了:生产管控信息化平台、远程智能运维系统、自动化出钢系统、废钢智能识别系统、无人天车系统、堆取料机无人化值守系统、电磁超声探伤系统、板坯电磁塞棒控制系统、核电智能传感器系统、核电智能仓储系统等技术。

该项目的研发及试热成功,是整个钢铁智能制造产业的里程碑,也是钢铁产业开始走向无人化、智能化工厂的标志。未来,镭目公司还将持续研发新的自动化炼钢系统、智能料场系统等,助力钢铁厂最终实现真正的“智能制造”。让我们一起期待这一天的来临!

 

(文章来源:矿冶园科技资源共享平台)

 

 

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